Produkcja pelletu krok po kroku

Pellet to materiał opałowy, powstały ze sprasowanych odpadów drzewnych – głównie wiór i trocin. Produkcja pelletu jest procesem zautomatyzowanym i wielopoziomowym, opartym na pełnej synchronizacji mechanizmów i urządzeń. Poniżej prezentujemy Państwu, jak dokładnie funkcjonuje linia do produkcji pelletu. Zapraszamy do lektury.

Ogólnie rzecz biorąc, produkcja pelletu polega na poddaniu biomasy trzem kolejnym procesom: suszenia, rozdrabniania i prasowania. W początkowej fazie produkcji mamy do czynienia z mokrymi trocinami. W takiej formie są one dostarczane na linię produkcyjną, na zadołowany podajnik listwowy. Po dostaniu się do separatora grubszych frakcji, trociny są poddawane odsiewowi. Usunięciu ulegają wszystkie większe kawałki drewna, desek czy kamienie. Przesiane trociny składuje się w silosach, w magazynie mokrego surowca.

Suszenie

Mokre trociny mogą być teraz poddane suszeniu. Trafiają na przenośnik listwowy, gdzie są automatycznie dozowane do suszarni.

,,W wyniku suszenia wilgotność materiału wejściowego wynosząca na początkowym etapie procesu ok. 55-60% spada do 8-10% na wyjściu. Tak wysuszone trociny wpadają do komory rozprężnej suszarni. Oddziela się tam od nich produkty uboczne suszenia – parę wodną i czynnik suszący” – komentuje ekspert firmy COMERC, wyspecjalizowanej w produkcji maszyn i urządzeń do produkcji pelletu.

Suchy materiał jest następnie transportowany na zewnątrz, gdzie dokonuje się pomiaru jego wilgotności. Para wodna i czynnik suszący wprowadzane są do atmosfery – po uprzednim oczyszczeniu z drobnych części lotnych przy pomocy cyklonu. Oddzielony pył wraca natomiast do procesu produkcyjnego, przez specjalną śluzę.

Rozdrabnianie

Wysuszone trociny są poddawane dalszej obróbce. Na początek przechodzą kolejny już odsiew drobnych zanieczyszczeń,  takich jak kamienie czy metal. Następnie trafiają do  młyna bijakowego, gdzie są rozdrabnianie na właściwych rozmiarów, jednorodną frakcję. Rozdrobnione trociny składuje się w silosie, w magazynie suchego surowca. W kolejnym kroku wysuszony i rozdrobniony materiał zostaje przygotowany do procesu granulacji. Wiodąca w tej branży firma COMERC proponuje autorski Układ Przygotowania Materiału do Granulacji (UPMdG), w którym jeżeli jakość surowca tego wymaga, dodawany jest drugi komponent oraz stabilizowana jest wilgotność materiału na poziomie 11-12%. Zastosowanie innowacyjnego UPMdG gwarantuje wysoką jakość produktu końcowego, co jest niezwykle ważne zarówno z punktu widzenia producentów jak i konsumentów pelletu.

Prasowanie

Odpowiednio przygotowany materiał trafia do zbiornika buforowego granulatora. Stamtąd, za sprawą przenośnika ślimakowego (gwarantuje on równomierne podawanie surowca), połączonego z automatyką pracy granulatora, trociny dostarczane są do kondycjonera. ,,W kondycjonerze do surowca dodaje się jeszcze parę wodną o temperaturze 180˚C. Dzięki niej poprawia się skleikowanie pelletu, stabilizuje się praca granulatora, a matryce i rolki zużywają się zdecydowanie wolniej” – komentuje specjalista COMERC. Wreszcie, z kondycjonera surowiec trafia do granulatora. Tam trociny są prasowane, uzyskując docelową formę pelletu.

Schładzanie i utwardzanie

Prasowanie nie kończy procesu produkcji. Gorący pellet trafia bowiem do chłodnicy przeciwprądowej, gdzie schładza się go i utwardza. Zimny produkt raz jeszcze poddaje się przesiewowi, podczas którego oddziela się go od pyłu i innych drobin, które z kolei dzięki układowi aspiracji wracają do procesu produkcji. Dopiero wtedy uzyskujemy gotowy wyrób. ,,Pellet jest składowany w zbiorniku, podłączonym do automatycznej linii pakującej. Pakuje się go w worki o masie od 10 do 50 kg lub tzw. big-bagi. Dopiero tak przygotowany produkt może trafić na sklepowe półki” – podsumowuje ekspert COMERC.