Podstawowe zastosowania opakowań foliowych

Opakowania foliowe to jeden z podstawowych oraz najbardziej wygodnych i praktycznych sposobów na zabezpieczanie produktów. Z torebek i folii korzystają zarówno producenci umieszczający w nich swoje wyroby, jak i firmy oferujące sprzedaż detaliczną różnych towarów. Opakowania z folii gwarantują bardzo korzystny stosunek jakości do ceny, a przy tym są lekkie i łatwe w użytku. Odpowiednio segregowane tworzywa mogą też być poddane recyklingowi.

Opakowania z tworzyw sztucznych i ich zalety

Tworzywa sztuczne są jednym z materiałów najszerzej wykorzystywanych we wszystkich branżach przemysłowych oraz w życiu codziennym. Używa się ich powszechnie do wyrobu większości przedmiotów użytkowych od mebli i naczyń aż po odzież czy sprzęt sportowy, stanowią też części składowe maszyn, urządzeń lub narzędzi, zarówno tych wykorzystywanych w działalności produkcyjnej, jak i wszelkiego typu pojazdów. Duże ilości tworzyw sztucznych są potrzebne także w budownictwie. Szczególnie chętnie różne rodzaje tworzyw sztucznych są stosowane w branży opakowaniowej, stanowiąc około 40% materiałów używanych do produkcji opakowań zbiorczych, jednostkowych oraz różnych wyrobów używanych do zabezpieczania towarów oferowanych luzem. Opakowania z tworzyw to zarówno wszelkiego rodzaju produkty sztywne – blistry, pojemniki, tacki, pudełka, butelki, słoiki i tuby czy wiaderka, a nawet palety oraz zbiorniki – jak i miękkie, używane w postaci folii. To właśnie opakowania foliowe stanowią największą grupę produktów przeznaczonych do konfekcjonowania, zabezpieczania i porcjowania większości sprzedawanych towarów – zauważa przedstawiciel firmy Zgrzewanie z Folii, która specjalizuje się w produkcji opakowań foliowych oraz folii.

Ogromna popularność tworzyw sztucznych stosowanych jako materiał do produkcji opakowań, a zwłaszcza folii wynika z ich własności użytkowych oraz niewielkiego kosztu jednostkowego w porównaniu z cenami sprzedawanych w nich produktów. Tworzywa są przede wszystkim bardzo lekkie, co sprawia, że ich transport nie podnosi w istotny sposób kosztów związanych z dystrybucją. Wykonane z nich opakowania są cenione przez nabywców, ponieważ łatwo je przenosić oraz korzystać z umieszczonych w nich wyrobów. Wielką zaletą tworzyw jest ich znaczna odporność na warunki zewnętrzne – stanowią szczelną barierę dla większości cieczy i gazów, są też niewrażliwe na działanie rozmaitych chemikaliów, a co ważne mają dużą wytrzymałość mechaniczną, zwłaszcza jeśli wziąć pod uwagę ich niewielką grubość. Dużą zaletą miękkich opakowań foliowych jest możliwość łatwego dopasowania się do kształtów produktu, co zmniejsza ilość miejsca potrzebnego do składowania i transportu. Opakowania foliowe są bardzo praktyczne w zastosowaniu. Mogą być wykonywane z materiału barwionego lub przezroczystego, dość łatwo wykonywać na nich nadruki, a także zgrzewać i zamykać przy pomocy mechanizmu strunowego oraz zabezpieczać przez zaklejanie czy zawijanie.

Do produkcji opakowań foliowych wykorzystuje się różne rodzaje tworzyw w zależności od potrzeb i charakterystyki produktu, jaki ma być w nie pakowany. Możliwa jest produkcja opakowań o podwyższonej szczelności, które nie przepuszczają gazów ani cieczy, zwiększonej odporności mechanicznej, wytrzymałych na niskie lub podwyższone temperatury czy określone grupy środków chemicznych. Wśród wielu używanych materiałów od polipropylenu (PP) po polichlorek winylu (PVC) szczególnym zainteresowaniem cieszy się polietylen (PE), używany zarówno w postaci materiału o obniżonej gęstości – LDPE (Low Density Polyethylene), jak i podwyższonej – HDPE (High Density Polyethylene), a w niektórych przypadkach także średniej MDPE (Medium Density Polyethylene). Udział wyrobów z LDPE w ogólnej produkcji opakowań to około 18%, a HDPE to niecałe 13%, co sprawia, że polietylen można uznać za najpopularniejsze z tworzyw opakowaniowych.

Produkcja opakowań foliowych

Opakowania foliowe z HDPE i LDPE są wytwarzane z granulatu powstającego w wyniku polimeryzacji etylenu zachodzącej w różnych warunkach. LDPE jest uzyskiwany w dość wysokiej temperaturze 250°C i przy dużym ciśnieniu około 180–250 MPa z etylenu w stanie gazowym przy udziale katalizatorów w postaci nadtlenków albo wodoronadtlenków organicznych. Po redukcji ciśnienia płynne tworzywo jest chłodzone i poddawane granulacji. HDPE tworzy się z ciekłego etylenu w temperaturze około 50–70°C przy ciśnieniu wynoszącym 0,3–0,5 MPa. Efektem procesu jest materiał w postaci ciała stałego, które jest kształtowane w formie granulek. Zarówno w przypadku produkcji folii z LDPE, jak i HDPE surowcem jest więc tworzywo w postaci granulatu, który musi zostać uplastyczniony w podwyższonej temperaturze – niższej dla LDPE, a wyższej dla HDPE oraz odpowiednio uformowane.

Proces produkcji folii ma zbliżony przebieg zarówno przy formowaniu wstęg, jak i rękawów czy tworzeniu worków foliowych. Najczęściej stosowaną metodą jest wytłaczanie lub wytłaczanie z rozdmuchem, a niekiedy także wylewanie. Część produktów powstaje dzięki technologii zgrzewania folii. Wytwarzanie folii metodą wytłaczania polega na korzystaniu ze specjalnego urządzenia, które służy do uplastycznienia granulatu oraz nadania mu odpowiedniego kształtu. Choć same wytłaczarki mają dość złożoną budowę, to zasada ich działania jest stosunkowo prosta. Granulat trafia w nich do specjalnego leja, skąd dostaje się do cylindra, w którym znajduje się jeden, dwa lub więcej współdziałających ze sobą ślimaków. Mają one formę walców, których średnica stopniowo się zwiększa oraz spiralnego uzwojenia. Walce obracają się w taki sposób, że zagarniają granulat wprowadzany do cylindra oraz systematycznie przesuwają go w kierunku znajdującej się na jego końcu dyszy. Zarówno w korpusie cylindra, jak i wewnątrz ślimaków znajdują się grzałki zwiększające temperaturę. Uzwojenie ślimaków sprawia natomiast, że wskutek zmniejszającej się ilości wolnego miejsca z uwagi na rozszerzanie się walca, granulat zostaje sprężony i uplastyczniony, po czym jako jednorodna masa przechodzi przez szczelinę znajdującą się w dyszy. W zależności od jej kształtu istnieje możliwość uzyskiwania foliowej wstęgi, gdy szczelina jest płaska, albo rękawa, jeśli ma ona kształt okrągły lub eliptyczny.

Wytwarzanie folii w postaci rękawa wymaga stosowania dodatkowego procesu rozdmuchu, który jednocześnie formuje i ochładza materiał. Powietrze pod stosunkowo niewielkim ciśnieniem jest zwykle wtłaczane przez dyszę, przez której pierścień wyprowadzany jest z wytłaczarki polietylenowy rękaw. Materiał jest najczęściej podawany w górę, a strumień powietrza rozciąga go poprzecznie, a w niewielkim zakresie też wzdłużnie. Powstająca folia musi być następnie wyrównana przez specjalne rolki i nawinięta na bęben. W przypadku, gdy wyprodukowane mają być worki foliowe lub torebki, powstający rękaw musi być również odpowiednio zgrzany, bardzo często stosuje się również nacinanie folii dzięki specjalnym cylindrom przypominającym wykrojnik albo jej perforowanie.

Rodzaje i wykorzystanie opakowań foliowych

Worki foliowe są jednym z najczęściej wykorzystywanych materiałów opakowaniowych. Mogą być używane do zapakowania niemal każdego produktu, zarówno przez jego wytwórcę, jak i w miejscu, w którym jest sprzedawany. W worki i woreczki foliowe są pakowane albo zabezpieczane nimi właściwie wszystkie wyroby – odzież, sprzęt RTV i wyroby elektroniczne, ale również produkty żywnościowe. W ten sposób pakowane są owoce i warzywa, krojone pieczywo i niektóre wyroby cukiernicze, ale także choćby część produktów sypkich. Równie ważne jest stosowanie torebek foliowych podczas sprzedaży detalicznej. W ten sposób pakowane są przede wszystkim towary oferowane luzem – sprzedający umieszczają w nich różne towary od wyrobów żelaznych – nakrętek, wkrętów czy gwoździ, po sprzedawane na wagę warzywa i owoce. W torebki foliowe pakuje się też wiele innych produktów żywnościowych – nabiał, wędliny czy ryby. Są też powszechnie używane do produktów wilgotnych.

Równie szeroko stosuje się folie opakowaniowe. Mogą one być używane zarówno w postaci folii typu stretch, którą naciąga się, owijając różne produkty czy opakowania zbiorcze, w tym towary paletowane, jak i grubych folii zabezpieczających, w których umieszcza się poszczególne opakowania lub całe przedmioty. Bardzo często folia jest używana w postaci kapturów foliowych nakładanych na ustawione na paletach produkty. Dużym powodzeniem cieszy się również folia termokurczliwa, która w podwyższonej temperaturze zmniejsza nieco swą powierzchnię, przylegając ściśle do pakowanego wyrobu. W ten sposób tworzone są np. popularne „zgrzewki”, będące rodzajem ochronnego opakowania zbiorczego dla butelek, puszek i słoików czy produktów w pudełkach lub papierowych torebkach.

Folie z tworzyw sztucznych są wykorzystywane jako baza do tworzenia opakowań kompozytowych. Powierzchnia folii może być łączona z innymi materiałami podnoszącymi jej walory użytkowe i pozwalającymi na lepsze dopasowanie do specyfiki pakowanych produktów. Folię łączy się często z powłokami z cienkiej warstwy metalu, ale również wszelkiego rodzaju papierem czy kartonem, a także innymi tworzywami sztucznymi np. PET. Zarówno torebki foliowe, jak i rękawy oraz folię w postaci wstęg wykorzystuje się też do produkcji opakowań reklamowych.